無損檢測是一切技術手段的總稱，利用聲、光、磁、電的特性來檢測被測物體是否存在缺陷或不均勻性，給出缺陷的大小、位置、性質和數量，然后確定被檢驗對象的技術狀況（如合格與否， 剩余壽命等）不會損壞或影響被檢查對象的使用性能。

一、簡述

1.1 每種無損檢測方法都有其適用范圍和局限性。每種方法對缺陷的檢測概率不會是100%或相同。例如，射線照相和超聲波檢測對于相同的被檢測工件不會有相同的檢測結果。

1.2 在常規無損檢測方法中，射線照相和超聲檢測可用于檢測被測工件內部和表面的缺陷;渦流檢測和磁粉檢測用于檢測被測工件表面和近表面的缺陷;滲透測試僅用于檢測被檢測工件表面開口的缺陷。

1.3射線照相檢測更適合檢測被測工件中的體積缺陷，如氣孔、夾渣、縮腔、松動等;超聲波檢測更適合檢測被檢測工件中的區域類型缺陷，例如焊縫中的裂紋，白點，分層和未熔合。

1.4射線探傷常用于檢測金屬鑄件和焊縫，超聲波探傷常用于檢測金屬鍛件，型材，焊縫和一些金屬鑄件。在檢測焊縫缺陷方面，超聲波檢測通常優于射線照相檢測。

2、 射線照相檢查（RT）

2.1 適用范圍：

a） 可檢測焊縫中熔深不足、氣孔、夾渣等缺陷;

b）可檢測鑄件中的縮腔、夾渣、氣孔、氣孔、熱裂紋等缺陷;

c）可檢測形成局部厚度差或局部密度差的缺陷;

d）它可以確定缺陷的平面投影的位置和大小，以及缺陷的類型。

注：射線照相厚度主要由射線能量決定。對于鋼鐵材料，400 kVx射線的透射厚度可以達到85毫米左右，鈷60伽馬射線的透射厚度可以達到200毫米左右，9MeV高能X射線的透射厚度可以達到400毫米左右。

2.2 限制：

a） 難以檢測鍛件和型材中的缺陷;

b）焊縫中的小裂紋和缺乏熔合難以檢測;

c）無法檢測到垂直于輻射方向的薄層缺陷;

d） 無法確定埋藏深度和缺陷的垂直高度。

3、超聲波探傷（UT）

3.1 適用范圍：

a） 可檢測鍛件中的裂紋、白點、分層、大而致密的夾雜物等缺陷;

注意：內部缺陷或平行于表面的缺陷可以通過直射技術檢測。不平行于表面的缺陷或表面缺陷可以通過斜束技術（包括表面波技術）進行檢測。

b）可檢測焊縫中的裂紋、熔深不完全、熔合不完全、夾渣、氣孔等缺陷;

注意：通常使用斜拍技術。

c） 可檢測型材（包括板材、管材、棒材等型材）中的裂紋、褶皺、分層、片渣夾雜物等

缺乏;

注：通常采用浸液技術，管材或棒材也采用聚焦斜束技術。

d）可檢測鑄件中的熱裂紋（如形狀簡單、表面平整或經過加工改造的鋼鑄件或球墨鑄鐵）

冷裂紋、松動、夾渣、縮腔等缺陷;

e） 它可以測量缺陷的深度和高度。

3.2 限制：

a）難以檢測粗晶材料（如奧氏體鋼的鑄件和焊縫）中的缺陷;

b）形狀復雜或表面粗糙的工件難以檢測缺陷;

c） 很難確定缺陷的性質。

4、 渦流測試（ET）

4.1 適用范圍：

a）可以檢測導電材料（包括鐵磁和非鐵磁性金屬材料、石墨等）表面和/或表面附近的裂紋、褶皺、凹陷、夾雜物和松動等缺陷;

b）它可以測量缺陷的坐標位置和相對大小。

4.2 限制：

a） 不適用于非導電材料;

b）無法檢測遠離檢測表面的導電材料內部缺陷;

c）形狀復雜的工件表面或近表面的缺陷難以檢測;

d） 很難確定缺陷的性質。

5、 磁粉探傷（MT）

5.1 適用范圍：

a） 可檢測鐵磁材料（包括鍛件、鑄件、焊縫、型材等工件）的表面和/或近表面

裂紋、褶皺、夾層、夾雜物、氣孔等缺陷;

b）能夠確定被檢測工件表面缺陷的位置、大小和形狀。

5.2 限制：

a） 不適用于非鐵磁性材料，如奧氏體鋼、銅、鋁等材料;

b）遠離檢測表面的鐵磁材料內部缺陷無法檢測;

c） 很難確定缺陷的深度。

6、 滲透檢測

6.1 適用范圍：

a）可檢測金屬材料和致密非金屬材料表面的開口裂紋、褶皺、松動、針孔等缺陷;

b）能夠確定被檢測工件表面缺陷的位置、大小和形狀。

6.2 限制：

a） 不適用于松散的多孔材料;

b）如果不在表面上開口，就無法檢測材料內部和/或附近的缺陷;

c） 很難確定缺陷的深度。